Accessori per stampaggio a iniezione in polvere in metallo

Lo stampaggio a iniezione in polvere in metallo è un processo di miscelazione di polvere di metallo con un legante, iniettandolo nella cavità dello stampo attraverso una macchina per lo stampaggio a iniezione e quindi ottenendo le parti metalliche finali attraverso i processi di sgrassamento e sinterizzazione. Questo processo può essere diviso in quattro passaggi principali: miscelazione, stampaggio iniezione, sgrassare e sinterizzazione.

1. Miscelazione: questo passaggio prevede la miscelazione uniforme della polvere di metallo con legante termoplastico ad alta temperatura per formare un'alimentazione a flusso. Questo tipo di alimentazione ha proprietà simili a plastica, che gli consente di fluire senza intoppi e riempire ogni dettaglio dello stampo durante il processo di stampaggio di iniezione.

2. Mormatura a iniezione: dopo la miscelazione, l'alimentazione viene riscaldata a una temperatura adeguata e iniettata nello stampo attraverso una macchina per lo stampaggio a iniezione. In questo passaggio, l'alimentazione si raffredda e si solidifica rapidamente, formando la forma e le dimensioni desiderate. A causa della buona flusso dell'alimentazione, possono essere fabbricate forme complesse e parti ad alta precisione.

3. Degraasing: le parti formate contengono una grande quantità di adesivo, che deve essere rimosso. Di solito, l'estrazione del solvente o i metodi di ridotto termici vengono utilizzati per rimuovere la maggior parte del legante dalle parti formate. Questo processo è cruciale poiché l'adesivo residuo può influire sulle prestazioni della parte finale.

4. Sintering: le parti che hanno subito un trattamento di sgrassamento devono anche subire una sinterizzazione ad alta temperatura per rimuovere ulteriormente i leganti residui e promuovere la diffusione in fase solida e la densificazione tra le particelle metalliche, ottenendo in definitiva parti metalliche ad alta densità e ad alta resistenza.

1. Tasso di utilizzo del materiale elevato: il tasso di utilizzo del materiale della tecnologia MIM è molto elevato, quasi si avvicina al 100%. Questo perché nel processo di stampaggio di iniezione può essere utilizzato quasi tutti gli alimenti, mentre la tradizionale elaborazione meccanica genera una grande quantità di rifiuti.

2. Elevato grado di libertà di progettazione: a causa dell'uso di attrezzature per lo stampaggio a iniezione in plastica nella tecnologia MIM, possono essere fabbricati forme complesse e strutture sottili, il che è molto difficile per molti processi di produzione tradizionali. I designer possono scatenare la loro creatività più liberamente e creare varie parti complesse e uniche.

3. alta precisione: le parti prodotte dalla tecnologia MIM hanno una precisione dimensionale e una morbidezza superficiale e di solito non richiedono l'elaborazione secondaria per soddisfare i requisiti di utilizzo. Ciò è particolarmente importante per alcuni scenari di applicazione che richiedono un'elevata precisione.

4. Alta efficienza nella produzione di massa: la tecnologia MIM ha un'efficienza di produzione molto elevata ed è adatta per la produzione su larga scala. Formando più parti contemporaneamente, i costi di produzione possono essere significativamente ridotti e l'efficienza di produzione può essere migliorata.

La tecnologia MIM è ampiamente utilizzata in vari campi grazie ai suoi numerosi vantaggi:

1. Componenti automobilistici: come parti del motore, ingranaggi di trasmissione, pale per turbocompressore, ecc., Che richiedono alta precisione e alta resistenza.

2. Dispositivi medici: come strumenti chirurgici, impianti dentali, impianti ortopedici, ecc., Queste parti devono avere biocompatibilità e alta resistenza.

3. Prodotti elettronici: custodie per telefoni cellulari, componenti della fotocamera, dispositivi elettronici micro, ecc. Queste parti richiedono leggero, alta resistenza e buona conducibilità.

4. Aerospace: molti componenti chiave nel campo aerospaziale, come lame di turbine, ugelli, componenti strutturali, ecc., Richiedono la tecnologia MIM per la produzione.

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